航空机载设备预处理间温控保障案例分享

中国航空工业集团机载设备预处理间，用于航空机载部件清洗、预处理作业。作业过程清洗剂挥发，形成爆炸性气体环境，属于 2 区危险场所。预处理间原有温控条件不足，夏季高温会加速清洗剂挥发，提升环境介质浓度，增加管控压力，高温也会影响部件预处理工艺效果；冬季低温，清洗剂活性下降，预处理工序处理质量不稳定。安全评审明确要求，危险区域必须更换防爆型温控设备，禁止继续使用普通空调。综合现场工况，项目选用 5 匹柜式防爆空调，额定制冷量 12kw，制热量 13.5kw，用于预处理间恒温管控。

预处理间面积约 51㎡，作业过程会持续产生热量，同时存在挥发性介质，作业时段房间通风系统持续运行，冷热负荷波动较大。预处理工序对环境温度有明确范围要求，温度过高或过低都会影响部件清洗预处理效果。选型阶段，项目团队重点考察设备防爆性能、冷热输出稳定性、抗污染能力。5 匹柜式防爆空调整机按照爆炸性环境标准制造，压缩机、风机电机、电控箱全部做隔爆密封，杜绝电火花外泄，适配本危险区域。额定制冷量 12kw，在夏季高温工况下，抵消作业产热与围护结构热量；制热量 13.5kw，冬季维持作业温度，保障清洗剂活性。立式柜机落地安装，不占用上部作业空间，方便部件转运，快拆滤网可以拦截作业产生的少量雾气与颗粒物，保护换热器。

项目实施过程

项目前期，我方技术人员协同中航工业安全、工艺部门现场勘测，核算冷热负荷，规划设备摆放点位，远离清洗作业池，防止水汽直接侵蚀设备。施工全过程遵循 GB3836 防爆电气安装规范，防爆密封接头、电缆敷设、保护接地逐项验收，保证防爆结构完整。室内柜机落地固定，室外机布置在室外通风位置，做好防腐防护。安装完成后，开展绝缘、气密性测试，进行连续 96 小时满载试运行，分别测试制冷、制热工况，验证 12kw 制冷、13.5kw 制热性能，监测房间温度变化，确认温度稳定在工艺区间。

验收完成后，对预处理间操作人员、设备管理员开展专项培训，明确防爆设备操作规范，严禁私自拆卸防爆组件，制定每周巡检制度，记录设备运行参数，定期清洗滤网，避免污染物堆积影响换热效果。

应用成效

设备投用之后，预处理间环境管控能力大幅提升。安全层面，设备防爆防护消除危险区域电气点火源，降低安全管控压力，顺利通过厂区安全验收。工艺层面，12kw 制冷量在夏季稳定控温，减少清洗剂挥发速率，同时保障预处理工艺稳定；13.5kw 制热量维持冬季作业温度，保证清洗剂活性，提升机载部件预处理质量。柜式机型全域空气循环，房间温度分布均匀。设备运行稳定，可适应车间间断作业模式，启停性能可靠，维护简单，减少长期运维成本。

项目总结

航空机载设备预处理间，工况特点是存在挥发性介质、冷热负荷波动大，工艺对环境温度敏感。5 匹柜式防爆空调，12kw 制冷量、13.5kw 制热量，搭配**的隔爆防护，落地安装适配现场布局。项目落地后，兼顾安全生产与预处理工艺需求，为航空行业清洗预处理防爆作业间温控项目提供实践参考。